Wichtige Tools für den Instandhaltungsplaner
Die Wartungsplaner Software hilft dabei, Arbeitsanfragen zu erhalten, vorbeugende Wartungspläne zu erstellen und Arbeitsaufträge an verfügbare Techniker zuzuweisen.
Um ihre wachsende Liste von Aufgaben zu erfüllen, ist der Einsatz einer Wartungsplanungssoftware hilfreich.
Ein CMMS ermöglicht es Wartungsplanern auch, den Bestand anhand von Zykluszählungen zu verfolgen, und bietet ein zentrales Repository für die Speicherung wichtiger Dokumentationen.
Instandhaltungstechnik - Digitalisierung betrieblicher Kernprozesse
Hoppe Unternehmensberatung ist ein führender Anbieter im Bereich Wartung, Reparatur und Überholung von Maschinen und Anlagen (MRO).
Die Unternehmensberatung bietet eine Wartungsplaner Software, um komplexe Herausforderungen wie die Optimierung ganzer Wartungsprozesse zu lösen.
So gelingt die Gefährdungsbeurteilung
Unternehmer sind Sie nach § 5 Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) verpflichtet, die Arbeitsbedingungen in Ihrem Unternehmen regelmäßig zu bewerten und eine Gefährdungsbeurteilung durchzuführen.
In wenigen Schritten erstellen Sie eine Gefährdungsbeurteilung rechtssicher.
mit dem Modul Gefährdungsbeurteilung im Wartungsplaner erstellen Sie einfach und kompakt eine Gefährdungsbeurteilung.
Mit der Gefährdungsbeurteilung Software, haben Sie ein Tool um die Sicherheit und die Gesundheit Ihrer Belegschaft zu gewährleisten und gleichzeitig die rechtlichen Anforderungen in Ihrem Unternehmen effektiv zu erfüllen.
Jedes technische Betriebsmittel muss einmal gewartet werden.
Das gilt für Maschinen, Geräte, Stapler, Aufzüge ebenso wie für Heizungen, die Stromversorgung und andere elementare Technik in einem Geschäftsgebäude.
Maschinen und Anlagenbereiche regelmäßig überwachen
Wartungen sind im Anlagenbau unerlässlich. Wartungseinsätze werden anhand von "Predictive Maintenance" geplant.
Viele Betriebe der Industrie 4.0 setzen bereits auf diese besondere Stärke der Digitalisierung.
Durch die kontinuierliche Erhebung von Daten lässt sich das Zusammenspiel der einzelnen Maschinen und Anlagenbereiche überwachen und mit Blick auf die Auslastung und Effizienz optimieren.
Die vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) folgt diesem Ansatz.
Hierbei handelt es sich um einen proaktiven Prozess zur Planung und Durchführung von Wartungsarbeiten.
Predictive Maintenance hat klare Vorteile
Durch eine systematische Dokumentation aller Wartungen lässt sich bestimmen, wann und in welchen Fällen eine Wartung der Anlage notwendig ist.
Wartungseinsätze können effizienter gestaltet werden.
Mit dem Wartungsprotokoll aus dem Wartungsplaner weiß der Wartungstechniker und das Serviceteam genau, welche Anlage gewartet werden muss, und kann gleich zur Tat schreiten.
Regelmäßig instand halten statt reparieren
Hoppe Unternehmensberatung zeigt mit dem Wartungsplaner, was im Predictive Maintenance heute schon möglich ist.
Den optimalen Zeitpunkt für Wartungen zu finden, ist eine große Herausforderung für Betreiber Maschinen.
Ungeplante Stillstandzeiten sollen eliminiert werden und die Maschinenverfügbarkeit soll erhöht werden.
Doch so sehr sich die Maschinen in ihrer Anwendung auch unterscheiden, haben sie alle eines gemeinsam:
Sie müssen die Anforderungen an Effizienz und Betriebssicherheit erfüllen.
Unerwartete Störungen, die an der Mechanik, Hydraulik oder Elektronik auftreten, schlagen mit kostspieligen Folgen zu Buche.
Erst reagieren und reparieren, wenn ein Defekt auftritt, ist unter betriebswirtschaftlichen Gesichtspunkten nicht die beste Lösung.
Für die Instandhaltung wiederum ist die vorausschauende Wartung eine ideale Maßnahme, die Instandhaltungskosten zu senken.
Hoppe Wartungsplaner – Marktführer mit einfachem Konzept
Damit eine Software in ihrem Einsatzgebiet erfolgreich ist, muss sie einfach in der Handhabung sein und Probleme lösen, anstatt Mehrarbeit zu erzeugen.
Der Wartungsplaner versteht sich als ganzheitliches Werkzeug rund um das Thema Wartungsmanagement.
Es lassen sich sowohl Maschinen und Anlagen mit der Wartungssoftware verwalten.
Bei der Prüfung sollten die beauftragten Mitarbeiter chronologisch folgendermaßen vorgehen:
Sichtprüfung von erkennbaren Schäden, Funktionsprüfung der Sicherheitseinrichtungen, Beurteilung der Prüfergebnisse und schließlich die Kennzeichnung des geprüften Arbeitsmittels mittels einer Prüfplakette auf dem Arbeitsmittel.
Dokumentation der Prüfergebnisse:
Hierzu sollte eine Checkliste als Datenblatt angelegt werden. Auf diesem werden die vorgefundenen Schäden und Mängel, die Maßnahmen zur Beseitigung dieser Defizite, der aktuelle Status des Geräts sowie die Festlegung eines neuen Prüftermins angegeben.
